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长安在这座智能工厂里藏了什么秘密?

来源:互联网添加时间:2020/04/29 点击:

2004年,如果你已经出生了,或者说你还记得那年发生了什么,甚至再说细一点,你还记得当年上映了什么电影,那么一定不会忘记由威尔·斯密斯出演的这部《我,机器人》。该影片讲述了在2035年,人和机器之间相处,人类自身是否值得信赖的故事。

机器的时代不仅仅指那些已经高度发达的机械化大生产,充满成熟科技的生活用品和家用电器,它作为机器人公司的一句广告语,更多地是表明那些已经渗透入人类生活的智能机器人。作为最好的生产工具和人类伙伴,机器人开始在各个领域扮演着日益重要的角色。

眼下虽然距离2035年还有整整15年,但机器的时代其实早已到来。而作为机器时代最重要的代表——机器人也早已在现实中有迹可循。

在《我,机器人》中,机器人已经彻底融入了人类的生活。比如,它们可以深海救援,可以送快递,可以当管家保姆,可以回收垃圾,可以当司机开车等。这些机器人不怕脏不怕累,任劳任怨,虽然贵是贵点儿,但却非常适用,物超所值。可以说,机器人已经在各个领域替代了人类。

这种现象,并非仅是科幻电影的虚构。2020年奥斯卡最佳纪录片《美国工厂》里曾经公布这样一组数据:“约在2030年之前,全球将会有三亿七千五百万人因为自动化而失去工作。”

无独有偶,赫拉利博士曾在《今日简史》一书中也指出,人工智能的崛起会造成人类社会的大规模失业,而这一次失业与过去发生的失业完全不同,它会让大部分人变成无用阶层。

2017年,阿迪达斯在美国建立了第二家智能工厂,年产量约50万双,并计划在2020年,由智能工厂替代50%原本的普通工厂。这些智能工厂实现了全自动生产线,24小时连续生产,似乎也符合人们对“未来工厂”的想象,甚至还被《经济学人》评为“重新定义的制造业”,也被认为是德国工业4.0的代表。

但就在不久前,阿迪达斯宣布关闭了斥巨资打造的“速度工厂”,为“机器人替代人工”也画上了句号。

而主要原因在于首先是阿迪达斯智能工厂的局限性,对于像阿迪达斯这种有着数百种不同款式的全球性的体育品牌,智能工厂的一条生产线只能生产一款鞋型,实在还不够“智能”。此外,智能工厂成本高。首先在科技研究成本方面,就烧掉了35%的研究经费。虽然智能系统的整体效率远高于人工,但是成本却没有降低。

所以到底怎样的智能工厂才能满足眼下消费者以及汽车制造商的需求,汽车在4月21日,以直播全程可视化的形式,带领用户参观UNI-T生产制造基地的智能化生产过程,并解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。

汽车UNI-T生产基地位于汽车的重庆两江三工厂,总投资25亿元,占地面积47.5万平方米,设计产能26万辆/年,历经14.2个月的建设和发展,于2018年5月15日正式投入运营。

该生产基地主要生产SUV、MPV等车型,生产线采用了先进的工艺和设备。冲压车间为全封闭高速双臂机械生产线,生产节拍达15次/分,低噪环保,同时采用同步控制,数控液压垫,全自动换模等关键技术。焊接首次采用4车型柔性线,自动化率达50%。涂装车间为水性3C1B+VOC末端焚烧工艺,采用底部挤胶、底部密封、喷涂机器人。总装车间采用可升降大滑板,智能适应作业高度,底盘自动合装AGV,玻璃自动挤胶、扭矩控制系统等。

同时,以“时间更短、成本更低、库存更少、空间更小”的物流理念,着力打造成为一流的化工厂。作为该工厂“智造”的重磅车型,UNI-T的生产过程达到1分钟1辆车下线的超高生产效率。这也展现了全新“引力(UNI)”序列的超高智能化标准以及超高安全性标准。

UNI-T经历成型的第一步发生在冲压车间里。这里和普通冲压车间不同的是,在总建筑面积25820㎡的车间里有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线,最高生产节拍达15(冲次数)/分钟,车间年最大产能达700万(冲次数),代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。

“其拥有全自动的换模系统,换模成功仅需3分钟,”汽车工作人员介绍。同时,冲压车间存放端拾器的多功能立体仓库,可实现端拾器出入库的管理自动化,数据维护查询、库存分析,打印报表等功能,可以在90秒以内完成端拾器的自动存取,节约面积达1800平方。

焊接车间总占地面积为42000㎡,主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。

其中,工业机器人中的“爱马仕”库卡机器人达117台。100%实现零部件自动焊接与抓取,能够在汽车各车型间快速实施全柔性化切换,工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输,传输时间≤4S,较传统传输效率提升200%以上。

更为重要的是,自投产以来,批量质量事故发生为“0”,白车身精度截至目前已攀升至98.9%,在汽车各制造基地排名第一。

汽车UNI-T生产基地总装车间,作为汽车面积最大的车间,车间总占地91500㎡,主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。

为彰显智能、数字化总装领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台,占比达80%,实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%,总装车间制造智能化出于同行业领先水平。

在智能制造工艺的加持下,UNI-T的产品品质得到了保障,作为汽车全新产品序列的首款车型,汽车的智能智造也成为未来爆款的“孵化器”。而此次以可视化的形式了解UNI-T生产基地的情景,自动化的流水设备以及人工通过智能化的监控和管理,拥有非常高的生产效率,并且保证了产品的质量。

从《我,机器人》到现实世界,目前的人工智能成为了让我们更好地认识、改造世界的工具,尤其是在汽车行业智能化发展的趋势下,而作为中国品牌领军者之一的汽车正走在智能化的前列,未来也将推出更多赋予汽车智慧与生命的产品。